HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point

Gefahrenanalyse und kritische Lenkungspunkte.

Geschichte

Die Pillbury Company wurde im Jahr 1959 von der amerikanischen Raumfahrtbehörde NASA beauftragt, eine für die Astronauten der NASA bei ihren Ausflügen ins All vollkommen sichere Nahrung herzustellen. Im Zuge dieses Auftrags kam bei der Pillsbury Company die 1949 vom US-Militär für technische Bereiche geschaffene FMEA-Methode zum Einsatz, welche von beiden Parteien - der Pillsbury Company sowie der NASA – ferner im Hinblick auf die Lebensmittelindustrie weiterentwickelt wurde. Dies führte dazu, dass im Jahre 1971 in den USA das HACCP Konzept veröffentlicht wurde.

Mit der Lebensmittelhygiene-Verordnung von 1998 wurde das HACCP Konzept initial im deutschen Recht verankert. Am 1 . Januar 2006 ist die Europäische Verordnung 852/2004 (VO (EG) 852/2004) über Lebensmittelhygiene in Kraft getreten. Artikel 5 dieser Verordnung verpflichtet Lebensmittelunternehmer zur Einrichtung, Durchführung und Aufrechterhaltung sowie stetiger Anpassung eines HACCP-Systems.

Grundlagen

HACCP steht für Hazard Analysis and Critical Control Point, was mit „Gefahrenanalyse und Kritische Lenkungspunkte“ übersetzt werden kann.

Die Zielsetzung von HACCP besteht in der Sicherung der Verbrauchergesundheit, indem alle potenziellen Gefahren in der Lebensmittelproduktion vermieden werden. Als Gefahr werden in diesem Fall alle widrigen Ergebnisse in der Lebensmittelentstehung verstanden, die eine Gefährdung für die Gesundheit des Verbrauchers mit sich führen könnten. Diese Gefahren drohen vor allem an bestimmten Punkten im Lebensmittelentstehungsprozess.

An kritischen Lenkungspunkten (CCP) kann eine potenzielle Gesundheitsgefährdung für die Verbraucher auf ein akzeptables Maß reduziert oder sogar ganz beseitigt werden, da der Prozess an dieser Stelle gezielt mittels geeigneter Maßnahmen gesteuert werden kann.

7 Schritte für den Aufbau eines HACCP Systems

1. Schritt: Gefahrenanalyse
Im ersten Schritt bedarf es der Identifikation aller potenziellen, hygienerelevanten Gefahren in allen Prozessschritten des Herstellungsprozesses. So bedarf es der Identifikation der Gefahrenpotenziale im kompletten Prozess und der dementsprechenden Erstellung von Gefahren- und Risikoanalysen.

2. Schritt: Identifikation kritischer Kontrollpunkte
Der zweite Schritt dient der Identifikation von kritischen Kontrollpunkten. Dies erfolgt mittels dahin gehender Bewertung, wie groß das ausgehende Risiko der bislang erkannten Gefahrenpunkte ist. Bei einer potenziellen Gesundheitsgefährdung für den Kunden, ist der Gefahrenpunkt als kritischer Kontrollpunkt (CCP) einzustufen.

3. Schritt: Definition kritischer Grenzwerte
Für jeden kritischen Kontrollpunkt bedarf es der Festlegung von Grenzwerten, welche aufzeigen, inwieweit der kritische Kontrollpunkt effektiv kontrolliert wird. Bei einer Überschreitung der Grenzwerte müssen Korrekturmaßnahmen durchgeführt werden. Die Definition der kritischen Grenzwerte kann mit Hilfe von Gesetzen, Richtlinien, Verordnungen, Empfehlungen und/ oder betrieblichen Bestimmungen erfolgen.

4. Schritt: Überwachungs- und Lenkungsmaßnahmen
Im vierten Schritt bedarf es – unter Berücksichtigung der vorab definierten Grenzwerte – der Festlegung eines umfassenden Controllingsystems in Form von geeigneten Prüfmaßnahmen, um die kritischen Punkte ferner überwachen und zu können. Neben den operativen Inhalten der Maßnahmen sollte auch der Wiederholungszyklus sowie die Art und Weise der Dokumentation definiert werden.

5. Schritt: Maßnahmen bei Grenzüberschreitungen
Im fünften Schritt bedarf es der Erarbeitung von Korrekturmaßnahmen, welche im Falle von Grenzüberschreitung zum Einsatz kommen. Diese Maßnahmen werden im Vorfeld erstellt und ferner als Arbeitsanweisungen bereit gehalten, um bei einer Grenzüberschreitung zielführend und zeitnah reagieren zu können.

6. Schritt: Überprüfung des Systems
Zur Sicherstellung des Erfolgs des HACCP Systems, bedarf es einer regelmäßigen Überprüfung desselben. Hierzu hat sich in der unternehmerischen Praxis die Durchführung von Audits bewährt. Die Systematik zur Überprüfung des HACCP Systems ist wiederum in einem Verfahren festzulegen was im Zuge des sechsten Schrittes erfolgt.

7. Schritt: Dokumentation
Im siebten Schritt gilt es abschließend noch Art und Umfang der Dokumentation festzulegen. Diese ist unabdingbar, da mittels der Dokumentation nachgewiesen werden kann, dass strikt nach den Vorgaben gehandelt wurde. Bestandteile der Dokumentation stellen hierbei alle Vorgänge und Aufzeichnungen hinsichtlich der fixierten Grundsätze und deren Anwendung dar.