Total Productive Maintenance (TPM)

TPM steht im Original für Total Productive Maintenance.

Heute wird TPM auch als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management im Sinne eines umfassenden Produktionssystems interpretiert.

Herkunft

TPM steht für "autonome (integrative), geplante und vorbeugende Instandhaltung von Maschinen und Anlagen".
TPM findet seinen Ursprung in der Instandhaltung, als japanische Unternehmen das sogenannte Preventive Maintenance der Amerikaner übernahmen. Dabei bestand die Zielsetzung in der Vermeidung von Betriebsstörungen an Anlagen. Über Jahrzehnte wurde in Japan diese Zielsetzung weiterverfolgt, woraus sich aber auch unterschiedliche Instandhaltungskonzepte ergaben.
Gemeinsamer Nenner aller TPM-Konzepte bleibt eine optimale Nutzung der Produktionsanlagen durch vorbeugende Maßnahmen zu gewährleisten und damit die Anlageneffektivität und -effizienz kontinuierlich zu steigern.
Dabei versucht TPM vor allem sechs wesentlichen Verlustquellen zu begegnen:

  • Anlagenausfälle
  • Anlaufschwierigkeiten
  • Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände
  • Mangelnde Qualifikation der Bediener
  • Lange Rüst- und Einrichtarbeiten
  • Verschleiß


Bestandteile eines umfassenden Instandhaltungsprogramms

1. Prozessbezogene Instandhaltung
Schnelle Entdeckung und Beseitigung von Anlagenanormalitäten, bevor diese zu Minderleistung oder Ausfällen führen

2. Optimierende Instandhaltung
Steigerung der Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Anlagen

3. Optimierung der Abläufe
Stetige Verbesserung der Instandhaltungsprozesse

Einige Werkzeuge von TPM

Visualisierung
Durch Visualisierung den Mitarbeitern den Zustand der Anlage ersichtlich machen, z.B. Füllstände, Drücke, Temperaturen, Zeiten visualisieren und Soll-Zustände farbig hervorheben

Standards
Durch Standards Aufgaben selbsterklärend gestalten, z.B. Kennzeichnung von Öl-, Kühl- und Schmiereinstellungen an allen Anlagen mit gleichen Symbolen versehen

Ursachenanalyse
Durch detaillierte Ursachenanalysen der Maschinenausfälle die eigentliche Ursache finden und Abstellmaßnahmen definieren

Dokumentation
Eine detaillierte Dokumentation aller Unregelmäßigkeiten ist die Basis jeder Verbesserung, wie z.B. Anlagen/ Maschinenausfälle (Anzahl/ Zeiten), Störungen, Reinigungs- und Wartungsintervalle, Reparaturen, Verschleiß, Ersatzteile

TPM Messgrößen

Das Ziel von TPM, eine optimale Anlagenausnutzung zu gewährleisten, wird gängigerweise in der Kennzahl OEE gemessen und bewertet.
OEE bedeutet "Overall Effective Equipment Productivity" und steht für die Multiplikation der "Verlustbringer" im Prozess.

In unserem Download-Bereich finden Sie ein OEE-Berechnungsbeispiel.