Toyota Produktionssystem (TPS)

Ein Produktionsverfahren für die Serienproduktion.

Herkunft

Japanische Firmen hatten in den 50er und 60er Jahren erhebliche Probleme mit ihren Produkten auf den amerikanischen oder europäischen Märkten zu bestehen. Mit einer „historischen“ Qualitätskampagne während der 70er und 80er Jahre ist ihnen der Durchbruch gelungen.
Diese Qualitätskampagne der Japaner, die viele Methoden zur Effizienzsteigerung hervorgebracht hat, wird als das „Toyota Produktionssystem“ (TPS) bezeichnet.

Für das Toyota Produktionssystem oder auch Lean Production beziehungsweise schlanke Produktion genannt,  gibt es keine geschlossene Theorie, was sich auch in einer Vielzahl von Synonymen und sich überschneidenden Begriffen und Ideen widerspiegelt.
Es sind vielmehr die einzelnen Grundsätze und die Methoden sowie deren unternehmensspezifische Vernetzung, die zu den verschiedenen Ausprägungen führen.
Zur Realisierung dieser Grundsätze wurden verschiedene Konzepte, Prinzipien und Werkzeuge entwickelt, die Bestandteil der der Schlanken Produktion sind und von denen viele überraschend einfach umzusetzen sind.
Als Begründer des Toyota Produktionssystems gelten Shigeo Shingo, Taiichi Ohno und Eiji Toyoda.

Das Toyota Produktionssystem kann letztlich in die drei Grundsätze Durchlaufzeit, Produktqualität und funktionale Flexibilität herunter gebrochen werden:

  • Es wird nur das erarbeitet, was benötigt wird und nur zu dem Zeitpunkt, wann es benötigt wird. Das gilt für die Produktionsmenge, für die Ablauforganisation und für die Produkteigenschaften. Alles andere ist Verschwendung. Die Zielsetzung dieses Grundsatzes stellt eine abnehmerorientierte, lagerlose Produktion dar (Durchlaufzeit).
  • Zu jedem auftretenden Fehler werden mit hoher Priorität die Ursachen gesucht und Lösungen erarbeitet, um den Fehler zu beseitigen. Der Fokus dieses Grundsatzes liegt auf einer fehlerfreien Produktion (Produktqualität).
  • Varianten müssen schnell und ohne erhebliche Störungen des Produktionsflusses möglich sein. Das Ziel hierbei liegt in einer optimalen Produktion (funktionale Flexibilität).


Elemente des Toyota Produktionssystems

Das Toyota Produktionssystem, welches sich aus diversen Konzepten, Prinzipien und Werkzeugen zusammensetzt, kann nur erfolgreich sein, wenn alle Instrumente miteinander vernetzt und abgestimmt sind. Gemeinsamer Nenner aller Elemente ist die Vermeidung von Verschwendung sowie die kontinuierliche Verbesserung im Unternehmen.
Nachfolgend werden einige Elemente des TPS kurz vorgestellt:

Heijunka
Aus dem Japanischen – ausbalancierte Produktion/ nivellierte Produktion/ Produktionsglättung.
Die Produktionsmenge wird in kleine Tageslose aufgeteilt. Hiermit wird der schwankenden Nachfrage des Marktes und dem Variantenreichtum bei optimaler Ressourcennutzung Rechnung getragen.

Just-in-Time (JIT)
Als Ausprägung des Pull Systems ist Just-in-Time ein wirtschaftliches Konzept  mit dem Ziel, Anlieferung und Fertigung erst bei Bedarf zu realisieren. Produkte und Dienstleistungen werden ausschließlich dann bereitgestellt, wenn sie vom Kunden nachgefragt werden, exakt zu der vom Kunden benötigten Zeit, genau in der vom Kunden nachgefragten Quantität und Qualität.

Kanban
Aus dem Japanischen – Anweisungskarte oder Signal.
Wenn eine Synchronisierung im kontinuierlichen Fluss unmöglich ist (bauliche oder örtliche Gründe oder Zulieferung durch Lieferanten), wird das Pull-Signal durch Kanban-Systeme übertragen.

One-Piece-Flow
Je größer das Los ist, desto mehr Teile warten beziehungsweise lagern, bis das Los vollständig abgearbeitet ist. „One-Piece-Flow“ (Einzelstückfluss bzw. -weitergabe) bedeutet eine Losgröße von 1 und verhindert diese Verzögerungen.

SMED (Single Minute Exchange of Die)
Das Rüsten oder der Werkzeugwechsel erfolt innerhalb einer einstelligen Minutenzahl (weniger als 10 Minuten).

Andon
Andon ist die Methode eine selbsterklärende Symbolik zu erstellen und damit ein Teil des Visuellen Managements. Andon ist eine Anzeigetafel oder Leuchte, die den aktuellen Stand der Produktion (Soll/ Ist; Störungen usw.) signalisiert.

5S
5S ist ein fünfstufiges Verfahren zur Verbesserung der Arbeitsplatzeffizienz.
5S steht für Seiri (Aufräumen), Seiton (Ordnen), Seiso (Reinigung), Seiketsu (Sauberkeit) und Shitsuke (Disziplin). Es beschreibt eine Vorgehensweise zur Schaffung von Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz beziehungsweise im ganzen Unternehmen.

Total Productive Maintenance (TPM)
TPM hat die Effektive Nutzung der Produktionsanlagen zur Zielsetzung.
TPM ist eine Methode, die auf die Maximierung der Effektivität von Anlagen und Maschinen abzielt (autonome Instandhaltung).

Jidohka
Bei Jidohka handelt es sich um eine Form der Automatisierung mit Fehlererkennungssensoren und somit um den mannlosen Betrieb einer Maschine.